Der Keramik 3D-Druck vereint die verfahrensspezifischen Vorteile der additiven Fertigung mit den werkstoffspezifischen Vorteilen von technischen Keramiken. Dadurch ergeben sich weitläufige Anwendungsbereiche bis hin zu Spezialgebieten, in denen an das jeweilige Bauteil Maximalanforderungen gestellt werden. Dies trifft beispielsweise auf die Luft- und Raumfahrttechnik zu. In dieser Branche werden je nach Bauteil und dessen Einsatz explizite Anforderungen hinsichtlich Mechanik, Aerodynamik oder Temperatur gestellt – weshalb nur wenige Materialien dafür in Frage kommen.

Technische Keramiken wie beispielsweise Aluminiumoxid oder Zirkoniumdioxid besitzen eine sehr hohe Festigkeit und eine enorm gute Beständigkeit gegenüber Chemikalien, Korrosion und Temperatur. Sie sind zudem elektrisch isolierend und biokompatibel. Darüber hinaus überzeugt Aluminiumoxid mit dem Potenzial einer Gewichtseinsparung, da es sich hierbei um eine sehr leichte Keramik handelt.

Durch die additive Fertigungsweise lassen sich äußerst komplexe, filigrane sowie hohle Strukturen kostengünstig und in sehr kurzer Zeit herstellen. Dabei ist die additive Fertigung sowohl für die Einzelteilefertigung, beispielsweise zum Prototypenbau, als auch für die serielle Fertigung von Klein- oder Großserien geeignet. In der Fertigung von technischen Keramiken setzt CADdent auf das LCM-Verfahren (Lithography-based Ceramic Manufacturing) des Maschinenherstellers Lithoz GmbH – dem Marktführer im Bereich des lithographie-basierten Keramik 3D-Drucks.

Neben der Expertise im 3D-Druck mit technischen Keramiken verfügt CADdent über jahrelange Erfahrung in der additiven Fertigung verschiedener Metalllegierungen, wie Kobalt-Chrom und Titan. Diese beiden Hochleistungswerkstoffe werden in der Dentalindustrie eingesetzt und weisen im Vergleich zu herkömmlichen Stahllegierungen eine deutlich höhere Härte und Korrosionsbeständigkeit auf. Zudem besticht Titan – der Werkstoff der Zukunft – durch seine Leichtigkeit, die auf die vergleichsweise niedrige Dichte zurückzuführen ist. Daher besitzen beide Dentallegierungen ebenfalls ein hohes Potenzial für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Mit der additiven Herstellungsweise im LaserMelting-Verfahren können enorm dünnwandige und komplexe Geometrien hochpräzise erzeugt werden, die mit Fertigungstechniken wie zum Beispiel dem Fräsen nicht realisierbar sind.

Seit 2023 sind wir Fertigungsdienstleister für das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) zur Entwicklung von Prototypen und anschließender Produktion von Kleinserien für die Gruppe Mess- und Sensortechnik der Einrichtung Flugexperimente. Eines unserer Projekte umfasste die Herstellung eines Prototypen für einen PT100 Sensor, der bei Flugexperimenten mit dem Flugzeug "HALO" (High Altitude and Long Range Research Aircraft) benötigt wurde. Dieser Temperatursensor besteht unter anderem aus Platin (Pt) und weist bei 0 °C einen Widerstand von 100 Ohm (Ω) auf. Durch intensive Zusammenarbeit mit unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung konnten Designanpassungen getroffen und die Topologie optimiert werden.